Voronet apuesta por la solución Planet Together de Aggity, integrada con Sage 200

Desde su fundación, hace 37 años, Voronet tiene como misión ofrecer soluciones adhesivas y no adhesivas para todo tipo de industria, que garanticen a sus clientes la calidad y excelencia del producto y del proceso de transformación en condiciones seguras, estables y optimizadas.

Esta compañía cuenta con una presencia destacada en el sector de la automoción, y trabaja con los principales constructores, OEM de turismos y sus principales proveedores: TIER 1 y 2. Pero también desarrolla aplicaciones para sectores del transporte colectivo como el ferroviario, aeronáutico o de autocar, así como otros sectores como el eléctrico o el de electrodomésticos. Actualmente, está inmersa en el desarrollo de su división de productos médicos y sanitarios (Voromed), así como en una para la automatización y ayuda en aplicación de sus productos por parte de sus clientes (Vorotech).

El activo más importante de Voronet es su equipo de 55 personas. “Como grupo nos enfocamos en nuestra vocación de servicio, priorizando la excelencia, la innovación tecnológica y la sensibilidad medioambiental y social. En ofrecer un producto de alta calidad que cumpla con las más altas expectativas de nuestros clientes, elaborado a partir del trabajo en equipo, la motivación y la corresponsabilidad de toda nuestra organización”, comenta Eduard Papell, CEO de Voronet SL.

 

Los retos de Voronet

“El principal reto era poder disponer de una solución de gestión de la producción que nos permitiera confirmar plazos de entrega garantizados que se adecuaran a la demanda cambiante de nuestros clientes”, detalla Marta Pérez, de Planificación y Compras.

La progresiva complejidad de su producción y de las referencias implicadas requería una mejora en la gestión de la información. Disponían de todas las estructuras de fórmulas de fabricación por niveles, con operaciones y materias primas, pero les faltaba una herramienta de planificación.

“Gestionamos más de 10.000 órdenes de trabajo al año distribuidas sobre 40 máquinas con órdenes de fabricación de hasta seis niveles de fabricación. Controlar la planificación manualmente ya era imposible y mediante un Excel requería mucho tiempo. Este tipo de planificación tampoco permitía modificaciones rápidas ni ágiles y no ofrecía una visión analítica detallada, de profundidad, para poder anticiparnos a los acontecimientos con suficiente tiempo”, explica Marta Pérez.

Por tanto, para cubrir sus necesidades querían dar un paso adelante, con una solución que estuviera integrada con el módulo de fabricación de su actual ERP, Sage 200, que les ayudó a implementar Control Group.

 

Principales beneficios

“La solución Planet Together de Aggity, integrada con Sage 200, nos ofrece la visión completa de nuestras necesidades para atender a los pedidos de nuestros clientes, analizando stocks de producto terminado, la disponibilidad de materias primas y de capacidades de producción por máquina. Nos ofrece una visión de cargas de hasta seis meses vista”, explica Óscar Serrano, responsable de Planificación.

Ahora son capaces de confirmar una fecha de entrega al día siguiente de haber recibido el pedido del cliente y con una fiabilidad del 98 %.

El programa informa de las necesidades de compra teniendo en consideración los niveles de stock mínimos establecidos, analiza las capacidades disponibles versus las requeridas tanto según su capacidad máquina como de capacidad de personas.

Es el programa que automáticamente planifica la secuenciación de las diferentes órdenes de trabajo pertenecientes a una misma orden de fabricación por niveles. También incorpora distintas herramientas de optimización, como la agrupación de trabajos por diferentes criterios; por material, máquina o tipo de operación, para la mejora de la eficiencia en la utilización de los recursos de producción.

“La planificación llega a través del plant manager a la fábrica y desde allí se realiza el seguimiento de su ejecución, y permite el monitorizado del estado de avance de las fabricaciones en curso a medida que los operarios realizan el registro de sus actividades a través de la solución MES de Aggity en cada una de las máquinas”, comenta Óscar Serrano.

 

Próximos retos

Una vez cumplido con el primer y principal objetivo de poder confirmar al cliente una fecha de entrega fiable en el mínimo tiempo posible, el siguiente reto es el incremento de la eficiencia de la fabricación a través de la monitorización de la actividad.

“Los próximos retos son la implementación de la solución MES de Aggity en la planta para mejorar la calidad de la información y conocer en todo momento el estado de avance de la producción en tiempo real, así como la eliminación de las ordenes de trabajo impresas en papel. Conseguiremos de esta forma anticiparnos en la preparación y puesta en marcha de los siguientes trabajos, y obtenemos una información de la planificación más accesible a todos los actores que intervienen. Podremos incrementar también la autonomía de los operarios, que podrán realizar mayor cantidad de gestiones de forma autónoma a través de la solución MES que opera mediante una tablet”, confirma John Teuthof, General Manager.

A continuación, tienen previsto también la implementación de la solución GMAO de Aggity integrada con el planificador, para que todas las actividades de prevención y mantenimiento que se realizan en planta sean actividades controladas y planificadas.

En este enlace puedes acceder al vídeo de caso de éxito de Voronet.